A grandeza não é onde permanecemos, mas em qual direção estamos nos movendo. Devemos navegar algumas vezes com o vento e outras vezes contra ele, mas devemos navegar, e não ficar à deriva, e nem ancorados.

Oliver Wendall Holmes

9.9.23

O Futuro da Fabricação de Veículos: O Sistema "Unboxed" da Tesla

 


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A indústria automobilística está em meio a uma revolução sem precedentes, impulsionada pela incessante busca por eficiência, redução de custos e inovação. A Tesla, uma das líderes do setor, está na vanguarda dessa transformação, apresentando um método de fabricação revolucionário chamado "Unboxed System". Neste artigo, mergulharemos nos principais insights e análises recentes sobre essa abordagem inovadora e seu potencial impacto na indústria automobilística.



A Tesla deixou o mundo automobilístico em choque ao introduzir o conceito "Unboxed" durante o Investidor Day de 2023. Essa nova abordagem de fabricação visa redesenhar por completo a forma como os veículos são montados. Ao invés de seguir o tradicional modelo de linha de montagem em movimento, a Tesla propõe uma abordagem baseada em submontagens.



Uma análise interessante sugere que a Tesla pode ter se inspirado na indústria aeroespacial, especialmente na Boeing, que emprega práticas semelhantes no desenvolvimento do Dreamliner (787). Isso nos leva a acreditar que a Tesla está buscando as melhores práticas, até mesmo em setores fora do universo automobilístico.

As vantagens potenciais do método "Unboxed" incluem a simplificação do processo de fabricação, redução de tempo e custos, bem como a escalabilidade do sistema. No entanto, não podemos ignorar os desafios, como a rigidez do sistema e as preocupações quanto à qualidade e precisão.



A cultura da Tesla é profundamente enraizada no "pensamento de primeiros princípios", que consiste em questionar premissas fundamentais e buscar soluções inovadoras a partir de bases sólidas. Essa filosofia, impulsionada pelo CEO Elon Musk, permeia a forma como a empresa está reimaginando a fabricação de veículos.



A Tesla estabeleceu uma meta audaciosa de produzir 20 milhões de veículos por ano, incluindo um modelo acessível. Para alcançar esse objetivo, a empresa está construindo uma nova fábrica no México, aproveitando os baixos custos de mão de obra e a eficiência do método "Unboxed".

A transformação proposta pela Tesla envolve a simplificação do processo de fabricação, a redução de etapas e a execução simultânea de várias operações. Fundições de grande escala e uma bateria estrutural são componentes-chave dessa inovação.

A abordagem "Unboxed" da Tesla não tem o potencial apenas de revolucionar a linha de montagem, mas também o design de veículos, a qualidade e a integração de novas tecnologias. No entanto, implementar com êxito essa mudança significativa não será isento de desafios.

A Tesla está liderando o caminho na revolução da fabricação de veículos com seu método "Unboxed". Enquanto a indústria automobilística observa atentamente essa inovação, fica claro que a Tesla está determinada a repensar o processo de fabricação para impulsionar a eficiência, reduzir custos e moldar o futuro da mobilidade. À medida que a empresa avança em direção a seus objetivos ambiciosos, o mundo automobilístico está ansioso para ver como essa abordagem revolucionária se traduzirá em veículos inovadores e de alta qualidade.



Explorando a Abordagem da Volkswagen: MQB

A Volkswagen também tem uma abordagem inovadora em seu processo de fabricação, conhecida como "Modular Transverse Matrix" ou simplesmente MQB. 



O MQB foi introduzido pela Volkswagen em 2012 e representa uma plataforma modular que serve como base para uma variedade de modelos da marca.

A plataforma oferece uma alta flexibilidade, permitindo que parâmetros como tamanho das rodas, entre-eixos e outros sejam ajustados de acordo com os diferentes modelos. Isso reduz o peso dos veículos e melhora a eficiência.

Sendo essa compatível com uma variedade de tipos de motores, incluindo gasolina, diesel, gás natural e elétrico. Isso permite que a Volkswagen ofereça uma ampla gama de opções de motorização.

O MQB contribui para a padronização dos processos de produção em todas as áreas, aumentando a eficiência e reduzindo os custos de desenvolvimento. Componentes como caixas de câmbio podem ser compartilhados entre diferentes modelos.

O MQB serviu de base para a transição da Volkswagen para a eletrificação, com modelos ID. baseados na plataforma MEB (modular electric drive matrix).

A Volkswagen planeja avançar para a próxima geração com a Scalable Systems Platform (SSP), que promete uma experiência de direção totalmente conectada e é fundamental para a condução autônoma de Nível 4.

 

Ambos os sistemas, o "Unbox System" da Tesla e o "MQB" da Volkswagen, representam abordagens inovadoras para a fabricação de veículos e estão moldando o futuro da indústria automobilística. A Tesla busca simplificação e eficiência, enquanto a Volkswagen valoriza a flexibilidade e a padronização. Essas mudanças prometem revolucionar a forma como os carros são fabricados e o que podemos esperar deles no futuro.

Fique ligado, pois o futuro da mobilidade está cheio de surpresas empolgantes!

Um abraço!

O Especialista

carroceria.2008@gmail.com

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4.9.23

Desafios e Inovações na Produção de Carrocerias de Veículos Elétricos

 

Olá!

Bem-vindos de volta ao blog Carroceiros de Plantão.

Hoje, mergulharemos fundo nos desafios e inovações que cercam a produção de carrocerias de veículos elétricos (EVs). Vamos explorar os insights oferecidos por especialistas da ArcelorMittal e da Gestamp, que alguns meses atrás se reuniram para discutir os caminhos fascinantes e desafiadores do setor.

 


O Intrincado Balanço da Produção de veículos elétricos

Produzir veículos elétricos não é tarefa fácil. Os fabricantes enfrentam uma lista extensa de desafios, desde manter os custos sob controle até atender a requisitos de funcionalidade, desempenho, sustentabilidade e segurança. A mudança do tradicional motor de combustão interna para a bateria pesada no assoalho redefine as trajetórias de carga e a dinâmica do veículo. Para impactos laterais, a estrutura deve absorver uma quantidade surpreendente de energia em um espaço mínimo.

 

Inovações em Materiais e Design

Aqui é onde os especialistas entram em ação. Paul Belanger, Diretor de P&D da Gestamp para a América do Norte, destaca que a primeira geração de bandejas de bateria utilizou extrusões de alumínio para maximizar a proteção. No entanto, essa abordagem gerou complexidade devido à falta de histórico e incerteza em relação à demanda e volume dos EVs. Mas a evolução é constante, e especialistas estão explorando soluções para otimizar o design dessas peças.

Jérôme Favero, Chefe de Soluções em Aço Automotivo da ArcelorMittal - Pesquisa e Desenvolvimento Global, prevê um crescimento contínuo nas vendas globais de veículos elétricos. À medida que a demanda aumenta, o foco na competitividade de custos e na tecnologia se torna mais crucial. Ele enfatiza o papel fundamental dos aços de alta resistência avançados e pressionados a quente, além da sustentabilidade como força motriz para a escolha de materiais.

 


Validação Virtual: O Futuro da Eficiência

Um dos pontos de destaque é a crescente adoção de ferramentas de validação virtual. Especialmente entre os novos fabricantes de veículos eletricos que buscam acelerar o tempo de lançamento, as simulações virtuais estão se tornando vitais para caracterizar materiais, montagens e processos de produção antes da construção real. Isso não apenas acelera o processo, mas também pode resultar em reduções significativas no tempo de lançamento de novos modelos.

 

Novos Paradigmas de Design

O conceito de plataformas "skateboard" é explorado, onde componentes cruciais como motores e baterias são integrados para reduzir custos e complexidade. Porém, essa abordagem pode ser limitada em termos de diversidade de modelos. Enquanto alguns fabricantes adotam plataformas flexíveis para acomodar ICEs, híbridos e EVs, outros preferem criar estruturas unibody específicas.

 


Adições Impressas e o Futuro da Produção

Uma das inovações em destaque é a impressão aditiva (impressão 3D), especialmente no contexto das partes fabricadas por adição. Favero destaca a abordagem de fabricação de partes com fio metálico (WAAM), que pode ser uma alternativa vantajosa devido à sua eficiência de deposição e custos mais baixos em comparação com os pós metálicos caros.

 


Reflexões Finais

Em um cenário onde a indústria automotiva enfrenta mudanças profundas, a produção de veículos elétricos apresenta desafios complexos, mas também abre caminho para inovações surpreendentes. A colaboração entre especialistas da ArcelorMittal e da Gestamp destaca como a evolução tecnológica, a escolha de materiais apropriados e a otimização de processos estão moldando o futuro dos EVs.

 

Lembrem-se, cada detalhe técnico abordado nessa discussão desempenha um papel fundamental na criação de veículos elétricos mais seguros, eficientes e sustentáveis. Continue conosco aqui no Blog Carroceiros de Plantão para obter mais informações sobre os avanços no mundo automotivo!

 

Um abraço!

O Especialista

carroceria.2008@gmail.com

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