A grandeza não é onde permanecemos, mas em qual direção estamos nos movendo. Devemos navegar algumas vezes com o vento e outras vezes contra ele, mas devemos navegar, e não ficar à deriva, e nem ancorados.

Oliver Wendall Holmes

14.11.11

1800 MPa!!!!

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A Mazda Motor Corporation conhecida fabricante de veículos japonesa, com sede em Hiroshima, em colaboração com as também empresas japonesas Sumitomo Metal Industries, Ltd. e a Aisin Takaoka Co. Ltd., tornou-se o primeiro construtor de automóveis á utilizar com sucesso, aços de ultra alta resistência, na faixa de 1.800 Mpa, na construção de componentes de carrocerias.
Nesse caso, o aço de ultra-alta resistência foi utilizado na fabricação das barras de impacto que se integram nos para-choques frontais e traseiros e que se danificam quando numa colisão.

Estas barras com estes novos materiais, são 20% mais resistentes e 4,8 kg mais leves do que as barras utilizadas anteriormente e fazem parte da nova arquitetura veicular, de peso reduzido e elevada resistência, desenvolvida pela Mazda.

Essa nova arquitetura faz parte do inovador programa SKYACTIV Tecnology que utiliza 60% de aços de alta resistência, 20% a mais que os modelos anteriores. Com esse novo programa, consegue-se uma poupança de 8% em massa e melhoria de 30% na rigidez, além de um aumento considerável no desempenho de segurança.
O uso de aço de alta resistência permite que peças da carroceria possam ser fabricadas com espessuras menores e ainda assim manter a sua característica estrutural. Isto leva a uma economia significativa no peso do veículo.

A Redução do peso das barras de impacto é particularmente importante porque, como estas são incorporadas à estrutura da carroceria, no ponto mais distante do centro de gravidade do veículo, o seu peso tem um efeito considerável sobre o desempenho dinâmico e capacidade de resposta da carroceria.
No entanto, os materiais ditos de alta e ultra-alta resistência, são menos flexíveis, exigem novas técnicas de conformação e, portanto, absorvem menos energia em uma colisão. Para superar isso, a Mazda realizou uma ampla pesquisa sobre como os conjuntos para-choques se deformam em um acidente e criou um novo design que absorve a energia de forma mais eficiente.
Além disso, a fim de garantir a função estrutural das barras de impacto, a Mazda contratou também a empresa Futaba Kogyo Co. Ltd. para aperfeiçoar as técnicas de soldagem e estabelecer um processo de fabricação confiável.

Aproveitem bem a semana e boa sorte!

O Especialista


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