DESCANSO MERECIDO

Olá!
No Ano Passado foi um período sabático, eu precisava de pelo menos três ou quatro meses para colocar a minha vida em ordem: havia trocado de emprego, estava terminando um curso, meu filho estava crescendo e cada dia exigindo mais a minha presença.

Esse ano eu chamo de descanso merecido.
2011 foi um ano atípico, aconteceram muitas coisas tristes e algumas boas também. Algumas pessoas que iniciaram o ano entre nós infelizmente tiveram a sua jornada interrompida e nesse caso gente, eu preciso agradecer de coração á todos aqueles que me enviaram mensagens de condolências.
Mas como disse, coisas boas também aconteceram: uns garotos do interior de São Paulo me escreveram pedindo sugestões de qual curso fazer e hoje acabo de receber um e-mail informando que os mesmos ingressaram no curso técnico de mecatrônica, espero que continuem visitando o Blog e se transformem em bons engenheiros.
Como tem acontecido desde que o blog foi inaugurado, alguns universitários o tem confundido com o site do Zé Moleza e vivem inundando minha Caixa Postal com pedidos de “material didático” para fazer um ou outro trabalho da faculdade.
Gente desculpa, mas é difícil de ficar passando material didático para tantas pessoas e depois, vocês estão abrindo mão da melhor parte desses trabalhos que é a PESQUISA!
Definitivamente e não passo material, aprendam á pesquisar.
Contudo tenho também recebido cópias em PDF de trabalhos realizados por outros alunos, onde o Blog é citado como fonte de Pesquisa; é claro que esse Especialista fica envaidecido com essas citações e também agradecido.
Enfim colegas, obrigado á todos que visitaram o meu blog, obrigado aos meus ex e atuais colegas de trabalho que conhecem esse meu lado obscuro de blogueiro e vez ou outra vem até a mim fazer um ou outro comentário sobre as minhas postagens.

Por ultimo, gostaria de deixar o meu muito obrigado á minha esposa e ao meu filho Gabriel que são os meus verdadeiros alicerces, pela paciência em aguardar o termino de minhas postagens, me ouvirem falar sobre carrocerias e ás vezes aturar os meus momentos ranzinzas.

Então oficialmente á partir de amanhã 10 de dezembro até 09 de janeiro de 2012, estaremos em férias do blog.
Desejo á vocês um ótimo Natal e um Feliz e Próspero Ano Novo.
Aproveitem bem as suas férias, curtam as pessoas mais próximas de suas famílias, amigos e etc..

Então....Feliz 2012!!!

Em nove de janeiros voltaremos!

O Especialista
carroceria.2008@gmail.com
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LONGARINAS - A REVANCHE!

Olá boa noite!
Obrigado mais uma vez por visitarem o Blog “Carroceiros” de Plantão.
Hoje respondo ao email de uma leitora que tem algumas duvidas quanto ao reparo do seu veículo:

Boa Noite, Sr. Especialista

Gostei do seu site e do artigo a respeito de longarinas, vejo que o senhor é mesmo especialista em carrocerias.
Bati a quase dois anos um C3; perdi os freios e acabou sendo colhido por um ônibus que o atingiu da direita para a esquerda levando a frente. De acordo com a seguradora e a funilaria, deu perda parcial tendo as longarinas reparadas. Já passei até pelo Inmetro. Desde então, em alta velocidade, entre 100 e 120 km/h, o carro tende para a esquerda, necessitando segurar o volante e anda trepidando, balançando muito.
Até que ponto essas longarinas afetaram o conjunto do carro em termos de estabilidade? Posso confiar na palavra da seguradora e do funileiro que o reparo é seguro? Que outro problema poderia trazer esses "sintomas"? Defeito na roda, na cambagem do pneu?
Não sei o que fazer!
Aguardo retorno
Obrigada
Yumi - SP

Minha Resposta:

A troca de componentes ditos estruturais de uma carroceria é um assunto sério, nem sempre muito bem gerido pelas seguradoras, funilarias e também pelos próprios proprietários dos veículos acidentados que na maioria das vezes procuram por um serviço mais em conta.

Todo componente soldado á carroceria, tem uma posição que é definida no projeto do veículo, por meio de coordenadas.
 As coordenadas definidas em projeto precisam ser repetidas no processo de armação da carroceria, por isso que são utilizados os dispositivos quando na montagem das carrocerias nas linhas de produção e definidas tolerâncias.

Tecnicamente é possível trocar alguns componentes soldados, alguns estruturais como é o caso das longarinas dianteiras, mas para tanto é necessário também a utilização de dispositivos que garantam o posicionamento das peças novas na carroceria e utilizar algumas técnicas de soldagem que evitam o empenamento ou torção das peças.

A construção ou aquisição de um dispositivo que possa ser utilizado em vários veículos requer certo investimento que nem sempre as oficinas estão preparadas para assumir, então na maioria das vezes estas utilizam de dispositivos simples de fácil construção (em geral soldados) construídos com tubos, cantoneiras, etc. ás vezes utilizam até componentes dos próprios veículos, como o Quadro auxiliar, que não conseguem de fato garantir o posicionamento do novo componente.

É difícil dizer o quanto a troca das longarinas afetou o seu carro, na verdade para podermos lhe dizer qualquer coisa á respeito, seria necessário medir o seu carro numa mesa 3D e verificar os desvios do novo componente soldado. No seu caso, só mesmo a Citroën poderia lhe dizer se a carroceria do seu carro está empenada e quanto.
Mas por experiência e sabendo da dificuldade de parte das oficinas em utilizar um dispositivo robusto de soldagem, podemos afirmar que são raros os serviços de substituição que não apareçam os efeitos colaterais como trepidações em alta velocidade, dificuldades em alinhar rodas e direção, desgastes excessivos em pneus, ruídos e etc..

Quanto ao que fazer com o seu carro...

Imagine que você more numa casa, situada numa rua muito movimentada e um caminhão invada o seu quintal e derrube a parede de sua sala e destrua aquele quadro que está na família á anos. Você poderá reconstruir essa parede de várias maneiras: utilizando material similar ao original, blocos de cimento, madeira compensada, gesso, barro, bambu e adquirir um novo quadro.

A parede reconstruída sempre estará lá, no entanto, sempre que você passar por ela vai lamentar a perda do quadro e ficará com medo do incidente tornar á acontecer.
Para fugir dessa preocupação: Troque de casa! De preferência por uma nova, situada numa rua menos movimentada!

Aproveitem bem a semana e boa sorte!

O Especialista

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1800 MPa!!!!

Olá boa noite!

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A Mazda Motor Corporation conhecida fabricante de veículos japonesa, com sede em Hiroshima, em colaboração com as também empresas japonesas Sumitomo Metal Industries, Ltd. e a Aisin Takaoka Co. Ltd., tornou-se o primeiro construtor de automóveis á utilizar com sucesso, aços de ultra alta resistência, na faixa de 1.800 Mpa, na construção de componentes de carrocerias.
Nesse caso, o aço de ultra-alta resistência foi utilizado na fabricação das barras de impacto que se integram nos para-choques frontais e traseiros e que se danificam quando numa colisão.

Estas barras com estes novos materiais, são 20% mais resistentes e 4,8 kg mais leves do que as barras utilizadas anteriormente e fazem parte da nova arquitetura veicular, de peso reduzido e elevada resistência, desenvolvida pela Mazda.

Essa nova arquitetura faz parte do inovador programa SKYACTIV Tecnology que utiliza 60% de aços de alta resistência, 20% a mais que os modelos anteriores. Com esse novo programa, consegue-se uma poupança de 8% em massa e melhoria de 30% na rigidez, além de um aumento considerável no desempenho de segurança.
O uso de aço de alta resistência permite que peças da carroceria possam ser fabricadas com espessuras menores e ainda assim manter a sua característica estrutural. Isto leva a uma economia significativa no peso do veículo.

A Redução do peso das barras de impacto é particularmente importante porque, como estas são incorporadas à estrutura da carroceria, no ponto mais distante do centro de gravidade do veículo, o seu peso tem um efeito considerável sobre o desempenho dinâmico e capacidade de resposta da carroceria.
No entanto, os materiais ditos de alta e ultra-alta resistência, são menos flexíveis, exigem novas técnicas de conformação e, portanto, absorvem menos energia em uma colisão. Para superar isso, a Mazda realizou uma ampla pesquisa sobre como os conjuntos para-choques se deformam em um acidente e criou um novo design que absorve a energia de forma mais eficiente.
Além disso, a fim de garantir a função estrutural das barras de impacto, a Mazda contratou também a empresa Futaba Kogyo Co. Ltd. para aperfeiçoar as técnicas de soldagem e estabelecer um processo de fabricação confiável.

Aproveitem bem a semana e boa sorte!

O Especialista

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O Bacalhau light

Olá  boa noite!
Obrigado mais uma vez por visitarem o Blog “Carroceiros” de Plantão.
Gostaria de me desculpar com algumas pessoas para quem estou devendo uma resposta ou informação. Aconteceu que por descuido não atualizei meu antivírus e acabei por ter a minha máquina infectada. Resultado: meus arquivos do Outlook foram todos corrompidos, perdi um pouco do meu histórico e acabei por me atrasar nas postagens.
Sendo assim, se você é uma das pessoas para quem eu prometi uma resposta, ou me solicitou uma informação, por favor, me escreva novamente.
Estamos preparando uma conta no Facebook, peço àqueles que me solicitaram adicionar que tenham paciência, pois esta será uma ferramenta de trabalho que utilizarei para divulgar o blog. Outras redes de relacionamento por hora estão descartados.

Na Wikipédia, Bacalhau é o nome comum para os peixes geralmente do gênero Gadus, pertencente à família Gadidae; mas para quem trabalha no desenvolvimento de carrocerias o termo “Bacalhau” tem outro significado.

O “Bacalhau” no linguajar dos “Carroceiros”, geralmente é um reforço aplicado em componentes da carroceria com o objetivo de ajudar estes á desenvolverem a sua função estrutural e diferente do que se pensa não é uma exclusividade dos veículos desenvolvidos para o dito Emerging Market; sim, os carros dos ditos mercados de Primeiro Mundo também o utilizam.
Apesar dos esforços vigorosos das Montadoras de automóveis, nos últimos anos muito pouco se conseguiu de fato na tentativa de reduzir significativamente a massa dos veículos, ainda mais se considerarmos que devido aos requisitos de conforto e de segurança que evoluem ano á ano a tendência foi de aumento de peso.
Atualmente para a redução de peso de componentes automotivos ditos estruturais existem três abordagens diferentes: primeiro, uma tendência clara no aumento da utilização de aços de alta e altíssima resistência (Trip/Dual Phase) que exige novas técnicas de conformação, ás vezes mais caras do que as utilizadas em aços de menor resistência, segundo, a substituição do aço ou do alumínio, por exemplo, por plásticos reforçados com fibras que também exigem novas tecnologias e terceiro, a utilização dos sistemas multi-material, por exemplo, como combinações de metais e plásticos reforçados com fibras.
A fim de cumprir as metas de redução de peso para a redução de emissões de poluentes, novas abordagens e soluções inovadoras, são necessárias para o desenvolvimento dos reforços de Carroceria.
Uma nova abordagem do problema de redução de peso começa por entender que tensão á que se é sujeitado qualquer componente da carroceria, na maioria dos casos, não é homogênea.
Normalmente quando se interpreta o comportamento de uma estrutura, este é sempre feito com base nas áreas que maior tensão local sofrem, as áreas com tensões mais baixas são na maioria das vezes desprezadas e acabam sendo superdimensionadas.

A partir dessa nova abordagem, entende-se que para reduzir o peso dos componentes da carroceria, as propriedades mecânicas dos seus materiais e dos reforços aplicados nestes precisam ser adaptadas para a respectiva carga que serão submetidos.
Algumas montadoras já utilizam técnicas inovadoras como, por exemplo, o tratamento térmico parcial ou a aplicação de um reforço local feito em plástico reforçado com fibra.   
Com a Têmpera Parcial indutiva pode-se aumentar a resistência dos materiais de aço de forma segmentada ou localmente. Com um aço FB-590, por exemplo, a força pode ser aumentada em cerca de 600 MPa a cerca de 1000 MPa. Isto permite que a espessura da parede do componente pode ser reduzido, mas esse processo é demasiado caro, implica na utilização de energia elétrica e como dito antes, limita-se apenas á peças de aço.
A utilização de um componente híbrido ou multi-material, aplicado pontualmente  na região que se deseja reforçar, têm um enorme potencial para a construção de carrocerias leves.

Devido ao seu custo alto, seu uso é também limitado, mas esse panorama tende á mudar muito em breve, devido á dedicação dos engenheiros na tentiva de baixar os custos e torná-lo mais acessivel.
Um novo processo de fabricação está sendo desenvolvido para viabilizar o processo de produção em massa que é próprio da indústria automotiva.
A combinação do componente de fibra composto com uma estrutura de aço permite por exemplo a integração de componentes em processos já existentes, utilizando métodos convencionais de junção, tais como solda a ponto.

Aproveitem bem a semana e boa sorte!

O Especialista

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Congresso SAE 2011

Olá muito boa noite.


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Se há uma fase no desenvolvimento de um produto que deixa todo engenheiro estressado, esta fase é o lançamento do produto no mercado. Tudo precisa funcionar como um relógio, pois a primeira impressão que o publico tiver sobre o produto, vai ditar o sucesso deste no mercado.

Este ano o 20º Congresso e Exposição Internacionais de Tecnologia da Mobilidade SAE BRASIL se realizará de 4 a 6 de outubro, no Pavilhão Vermelho do Expo Center Norte, em São Paulo e terá como tema Inovação, Meio Ambiente e Eficiência: o Papel da Engenharia Brasileira da Mobilidade.

Tomei a liberdade de indicar alguns painéis que acredito, ajudariam os colegas na sua tarefa de desenvolver os seus projetos pessoais.

Aproveitem e boa sorte!

O Especialista

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Construindo um triciclo

Olá muito boa noite.

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Hoje respondo ao e-mail do colega Fernando que deseja construir um Triciclo .

...

Estava pesquisando ideias para colocar meu projeto em pratica e achei o seu blog...

Eu como muitos, sonho em fabricar meu próprio carro e como a maioria, esbarro no principal: Dinheiro!

Mas depois que li algumas postagens que o senhor fez me animei a tentar a viabilidade do meu projeto e quem sabe um dia andar em um carro nascido na minha garagem...

Bom... Mas vamos à ideia:

Já fiz alguns desenhos, mas estou esbarrando na parte técnica do projeto, minha ideia é fazer um triciclo com motor da CG 125, mas um triciclo diferente do usual. 

O meu teria duas rodas na frente e uma atrás como no Morgan três wheeler, mas tenho algumas duvidas:

Qual seria a forma de adaptar o motor e caixa da CG nesse tipo de carro?

Qual seria o eixo dianteiro certo? Posso usar o do Fusca?

A transmissão como poderia ser feita, poderia simplesmente usar na roda traseira do mesmo jeito que esta na moto? E como seria o acionamento da embreagem e das marchas?

Teria alguma ideia de chassi?
Obrigado!
Fernando
...

Minha Resposta:
Parabéns pela sua iniciativa!
Primeiro gostaria de lhe dizer que você está no caminho certo, ou seja, com duvidas!
Parte do trabalho de Desenvolvimento do Engenheiro ou do Projetista é encontrar a melhor solução para o seu projeto que se adeque ao tempo de implementação, tecnologia e verba disponível.
Claro que quanto maior a sua vivência profissional, mais duvidas aparecerão e mais propostas serão geradas, mas relaxe!

Com base no seu e-mail, imagino que você queira construir um triciclo que tenha certo diferencial, por exemplo, velocidade e agilidade, que possa carregar duas pessoas medianas (70kg cada) e mais digamos uns 10 kg de carga útil, provavelmente ele contará com uma carenagem de fibra de vidro, de digamos uns 6 kg, com faróis duplos, bancos (4kg cada), um chassis tubular de uns 10 kg e um sistema de eixo de direção de uns 5kgs mais as rodas e pneus dianteiros: logo eu posso te afirmar que um motor de CG poderá não ser muito adequado ao seu projeto.

Eu sugiro que você retorne á prancheta e gaste um pouco mais de tempo na definição técnica do seu veículo, por exemplo: dimensões básicas (altura, largura, comprimento, distância entre eixos), quais bancos utilizar, material á utilizar para fazer a sua carenagem, spaceframe, dimensão do tanque de gasolina, como fazer a ligação do frame com o quadro da motocicleta, onde posicionar uma segunda bateria,etc. e etc.
Tomei a liberdade de procurar no Google algo que você pudesse utilizar como referencia e achei estes dois sites em inglês, eu espero que te ajude.

http://home.iprimus.com.au/owengrace/text/build%20notes.html

http://www.chinaqualitycrafts.com/view/34191184/campagna_t_rex_14r_recumbent_trike_reverse_trike_baby_tricycle_motor_tricycle.html

Me permita aqui fazer um adendo quanto ao Desenvolvimento de um veículo.
As pessoas acreditam que somente definir o design (forma) já é mais que suficiente para se fazer um veículo, ledo engano! Há muito mais trabalho envolvido.

Para se projetar um veículo é necessário atender vários requisitos funcionais que o próprio projeto exige , outros de manufatura e etc.
Será preciso queimar a mufa para atender esses requisitos.
Eu diria que para você atingir o seu objetivo, você tem pela frente 70% de trabalho mental e 30% de trabalho braçal.

Convide seus amigos para fazerem parte deste seu projeto e mais uma coisa, eu pensaria em utilizar em seu projeto uma “sete galo” ,uma CBX 750 ou até uma Teneré 600. Boa sorte no seu Projeto!

Aproveitem o seu fim de semana ao lado daqueles que lhe querem bem!

O Especialista

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Peso Pena, Peso Galo.//

Olá muito boa noite.

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Você já ouviu falar sobre Peso Pena e Peso Galo? Sabe o que é isso?

Segundo a Wikipédia, as Categorias de peso do boxe são subdivisões nas quais os pugilistas são escalados, a fim de tornar as lutas mais equilibradas. A pesagem oficial é realizada um dia antes da luta e, caso um atleta esteja fora do peso mínimo ou máximo, não estará apto a participar do combate.
O padrão de medidas é o inglês, que utiliza como medida de peso a Libras (1 libra = 0,45359237 quilogramas), por isso os valores em quilogramas utilizam casas decimais.
Antigamente a preocupação com o peso de uma carroceria era quase que atípico na Industria Automobilística, definia-se um target que nem sempre era atingido mas com o passar dos anos todas as montadoras passaram á perseguir com mais afinco a Redução de pesos, haja visto a preocupação com o consumo de combustível e emissaõ de gases.

No início vários modelos fabricados em alumínio e em outras ligas, decretavam o fim do aço na indústria automobilística, surgiram então carros fabricados com estruturas híbridas numa combinação de alumínio e Fibra de carbono e quando se pensou que o aço estava por sair de cena, eis que algumas acearias reagiram, lançaram alguns programas de pesquisa e por fim demonstraram que com a utilização de algumas ligas novas de aço era possível também reduzir o peso das carrocerias.

De um estudo recente realizado por seis centros de pesquisa automotiva da gigante da siderurgia, ArcelorMittal, localizados na França, Canadá e EUA, em cooperação com a espanhola Gestamp Automoción, especialista em hot-stamping e a Italiana Magnetto Automotive especialista em Metalforming; desenvolveu-se um Modelo de Estrutura de Carroceria que demonstra que é possível reduzir o peso em mais de 100 Libras (cerca de 45 kilos), no desenvolvimento de um veículo do segmento C, com o uso de materiais e processos avançados sem aumentar o seu custo .
Durante o estudo, foram avaliadas quatro áreas de custo: Amortização de Tooling; Montagem; Processos; Materiais.
Assim, para um carro comum da classe C, as contribuições de cada uma dessas áreas no custo total são os seguintes:
• Amortização de Tooling: 2%

• Montagem: 32%

• Processo: 15%

• Material: 51%

Para o caso da carroceria utilizando o novo conceito da ArcelorMittal:
• Amortização de Tooling: 3%
• Montagem: 34%
• Processo: 18%
• Material: 45%
Ou seja, comparando-se com os métodos atuais de construção, pode ser mais caro para construir, considerando-se o conceito da ArcelorMittal, porém o custo dos materiais em uma base comparativa é menor.
E esta abordagem é "financeiramente racional", na medida em que as carrocerias são construídas com "o peso de alumínio a um custo de aço."

Considerando-se que os aços de alta resistência (AHSS) ou são atualmente disponíveis ou estarão comercialmente disponíveis antes que a solução possa ser ser implementado numa próxima geração de um veículo e que não é algo que precisa ser desenvolvido, o trabalho realizado não foi apenas analítico, mas funcional: foram desenvolvidas 43 peças para o carro do segmento C, incluindo partes do front-end, lateral, traseira e módulos de porta; além de componentes de chassis e peças de escapamento.

Todas as montadoras no mundo, sem excessão, estão lutando para obter reduzir o peso de seus veículos, algumas são bastante ousadas e outras conservadoras.

As mais ousadas têm alcançado um resultado de até 57 kg de redução de peso, distribuídos da seguinte forma:
35 kg nas partes estruturais,
5 kg nos painel do teto, portas, tampas e laterais,
1 kg nos sistemas de carrocerias (fechaduras, levantadores de vidros e etc)
16 kg no chassis.
O desafio de criar de criar novos materiais AHSS, colocam a ArcelorMittal num patamar bem acima da metalurgia tradicional; utilizando-se da nanotecnologia, criando novos processos, aprimorando os já existentes, e agregando um novo valor ao aço nunca antes imaginado.
A ArcelorMittal, é considerada hoje a "número um no mundo das siderurgicas", conta com mais de 287 mil funcionários em mais de 60 países.
Aproveitem as suas horas vagas ao lado daqueles que lhe querem bem!

O Especialista
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Oportunidade.

Olá muito boa noite.
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Agradeço aos amigos pelos e-mails de solidariedade que tenho recebido e obrigado á todos pela paciência que estão tendo aguardando uma postagem.
Bom, vamos voltar ao pic de antes comentando aqui com vocês sobre novas tecnologias, curiosidades sobre carrocerias e etc.
Como eu sei que muitos universitários passam pelo blog diariamente resolvi postar aqui o anuncio do programa de estágios da GMB que iniciou as as inscrições nesta ultima segunda-feira.

O estágio é um momento de extrema importância no processo de formação do futuro profissional, possibilitando que o mesmo vivencie o que foi aprendido na Faculdade.
Por meio do estágio podem-se perceber as diferenças do mundo organizacional e exercitar sua adaptação ao meio empresarial.
Boa sorte áqueles que se aventurarem á disputar uma vaga!

Aproveitem bem o seu fim de semana com aqueles que lhe fazem Bem!

O Especialista
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Mais uma Despedida...

Olá muito boa noite.


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Hoje peço sua licença para falar da despedida de uma pessoa muito querida que aconteceu há trinta dias atrás.
Essa pessoa nunca acessou o meu Blog, nunca leu os meus posts, meus twitters, mas tenham certeza foi uma das pessoas que mais influenciou a sua existência.
Eu me lembro de que quando era pequeno e a sexta-feira chegava, ele sempre trazia o avental de trabalho para ser lavado e me pedia para deixá-lo perto da máquina de lavar: aquela era a minha oportunidade de sentir o genuíno cheiro da graxa da fabrica.
O “seu” Alfredo não era o meu pai de sangue, era o meu tio que me criou desde os dois anos de idade, um ferramenteiro de mão cheia como poucos.
Cresci ouvindo histórias que se passaram nas ferramentarias da Volkswagen, Ford, General Motors, Chrysler, Willys e de algumas ferramentarias da região e detalhe: ele nunca foi demitido de nenhuma delas.
Depois que me formei, lembro que nos últimos dias, quando já estava para me mudar para a Alemanha, ele me chamou de lado para uma conversa franca; lembrou-me que na família nunca ninguém havia chegado tão longe e me pediu para não fazer feio.
Acho que não o fiz, pois os doze meses inicialmente planejados acabaram por virar quase quatro anos.
Com sua simplicidade e o seu jeito de ver o mundo á sua maneira, sem saber, ele me preparou para atravessar o Atlântico...
Pois é, atravessei o Atlântico... Voltei pro Brasil... Casei, iniciei minha família e apresentei o meu filho ao Vô Alfredo.
E mesmo naquela época já sabendo da doença que ele tinha e que meu filho teria pouco tempo para ser mimado por ele, senti muito orgulho por ter chegado até ali...
Muito Obrigado meu Pai!!!!

Aproveitem bem o seu fim de semana com aqueles que lhe fazem Bem!

O Especialista
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Engenheiros

Olá muito bom dia!
Obrigado mais uma vez por visitarem o Blog Carrocerios de Plantão.
Estive ausente por um tempo para cuidar da família...mais um ente querido meu se foi...
Essa manhã tive acesso á esse post da revista Usinagem Brasil e achei que os meus leitores iriam gostar.
Aproveitem e até a proxima!

http://www.usinagem-brasil.com.br/5245-nao-chute-a-lata-de-cavaco/pa-1/

Novas técnicas de Uniões para componentes híbridos de carrocerias automotivas.

Olá muito boa noite.

Obrigado mais uma vez por visitarem o Blog “Carroceiros” de Plantão para falarmos sobre carrocerias automotivas.

Uma nova pesquisa está sendo desenvolvida pelos cientistas dos departamentos de ciência da computação, engenharia elétrica e engenharia mecânica da Universidade de Lausitz em Senftenberg na Alemanha.
O projeto visa desenvolver uma nova tecnologia de junção para a produção de carrocerias automotivas através do uso de energia térmica na forma de radiação laser e indução magnética, possibilitando assim o uso de componentes híbridos em larga escala.

O principal interesse desse trabalho seria permitir que alguns componentes-chaves da carroceria, como os nós, as colunas B, alguns reforços de portas ou peças que realizam a conexão dos painéis laterais com painel do teto sejam construídas, utilizando-se um mix de vários tipos de materiais que iria do aço, passando por alumínio, manganês até plástico.
O desafio do projeto está em desenvolver um material de enchimento com ponto de fusão baixo e que ao mesmo tempo possa se fundir com alumínio, magnésio, zinco ou estanho. Será dado ênfase na classificação das propriedades mecânicas nas zonas de articulação, que são um elemento-chave para as construções leves.

Os parceiros para esses projeto são: Drahtwerk Elisental W. Erdmann, VW, Thyssen Krupp Steel, Waldaschaff Automotive, Steremat Elektrowärme, Grillo Werk, Ruhr-Universität Bochum, BIAS.

Aproveitem bem o seu fim de semana com aqueles que lhe fazem Bem!

O Especialista

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Quero ser um “carroceiro”

Olá muito boa noite. Obrigado mais uma vez por visitarem o Blog “Carroceiros” de Plantão para falarmos sobre carrocerias automotivas.
Hoje respondo á um e-mail de um leitor de 13 anos do estado do Alagoas que nos escreve perguntando o que deve fazer para se formar um “carroceiro”.
Ele nos conta que desde “pequeno”zq56aé aficionado por carros, que inclusive tem uma coleção de carros em escala de diversas montadoras. Seu pai é funileiro numa oficina de reparos e faz alguns bicos no quintal de casa nos fins de semana.
Ele até reformou um Chevette que, segundo nosso leitor, estava muito danificado pela corrosão.
O jovem conta que o interesse pela profissão surgiu, de tanto auxiliar o seu pai nos trabalhos na oficina de sua casa.

Minha resposta:

Primeiro, meus parabéns por essa sua preocupação em querer ajudar ao seu pai nos “bicos de final de semana”. Isso demonstra o quanto você ainda jovem é responsável e tem disposição em aprender coisas novas e ajudar aos outros. Continue assim.
O termo “carroceiro” foi criado numa roda de amigos, para diferenciar aqueles que trabalhavam com peças estampadas e soldadas dos outros engenheiros que trabalhavam com outras partes do carro, mas depois acabei descobrindo que algumas gerações antes de mim também utilizavam este termo, mas o correto seria Engenheiro de Carroceria Automotiva.
Não existe propriamente um curso de Engenharia de Carrocerias Automotivas mas sim o curso de Engenharia Automotiva.

Basicamente no curso de Engenharia Automotiva são abordados os seguintes topicos:

- Projeto e arquitetura de veículos
- Tópicos da engenharia automotiva
- Carroceria e chassis de veículos
- Conforto veicular
- Fundamentos da dinâmica veicular
- Gerenciamento de investimentos e custos na produção de veículos
- Gestão automotiva: operações, engenharia e manufatura
- Motores de combustão interna
- Sistemas elétricos e eletrônicos de automóveis
- Gestão de processos e análises de confiabilidade
- Engenharia e análise do valor

Embora exista o curso de Engenharia Automotiva, nem todos os engenheiros que atuam no mercado são engenheiros automotivos, alguns são engenheiros mecânicos, de produção, outros mecatrônicos que por afinidade ou necessidade acabaram por se adaptarem e trabalham no desenvolvimento do produto.
Particularmente, acredito que 13 anos é ainda um pouco cedo para se decidir qual profissão seguir, essa ainda é uma fase de se recolher informações para dois ou três anos mais tarde tomar a decisão.

Minha sugestão: As escolas SENAI, oferecem cursos de Desenho Mecânico ou Leitura e interpretação que ao meu ver é um bom ponto inicial e vai te dizer se você tem aptidão para a “coisa”. Após o curso, se você achou que gostou, você pode fazer um outro complementar de algum software gráfico, do tipo AutoCad, Catia ou Unigraphics.
Esses dois últimos são os mais utilizados pelas montadoras.
Daí para adiante, você mesmo vai saber o caminho á trilhar, pode fazer um curso técnico junto com o colegial ou depois do colegial ingressar na faculdade.
Parabéns pela iniciativa em escrever para o blog, normalmente garotos de sua idade estão preocupados em ouvir um pancadão, pegar as menininhas ou chegar ao final do ultimo joguinho da moda.
Tenho certeza que seu pai sente muito orgulho de você esentirá mais quando lhe ver recebendo o canudo da faculdade.

Aproveitem bem o seu fim de semana com aqueles que lhe fazem Bem!

O Especialista
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