AJUDA AO MEU PROJETO!

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Olá muito boa noite!

Bem vindos mais uma vez ao nosso encontro semanal no Blog “Carroceiros” de Plantão para falarmos sobre carrocerias automotivas.



Hoje aqui no Blog “Carroceiros” de Plantão, gostaria de abrir um parênteses para me dirigir á um colega que me enviou nesta semana o seguinte E-mail:

Olá amigo, tudo bem?

Tenho uma idéia e gostaria de saber se você tem alguma dica boa para me ajudar.

Na verdade meu projeto é tão bom que ninguém quis ficar do meu lado.

Minha idéia é trazer de volta à venda a carroceria de um antigo nacional. O Opala, por exemplo.

Nos EUA você compra a carroceria do Mustang ou do Camaro como simples peça de reposição e recebe ela em casa.Agora preciso entrar em valores das matrizes para a estampagem.

Saberia dizer por onde eu devo começar?

Confesso que fiquei meio assustado no início e por esse motivo antes de mandar minha resposta para o colega, conversei com alguns amigos do ramo para saber se a opinião deles era a mesma que a minha e depois de ouvi-los mandei a seguinte resposta:



Olá... boa noite.
Nos Estados Unidos ainda vendem-se carrocerias do Mustang e do Camaro porque ainda existe uma demanda muito grande, embora o carro tenha parado de fabricar, muitos entusiastas que possuem os modelos antigos prezam por mantê-los funcionando, o que não foi o caso do Opala. Em 92 quando ele parou, logo ele foi deixado no esquecimento.
...
Respondendo a sua pergunta, para você fazer o levantamento dos custos envolvidos para produzir novamente a carroceria, primeiro você precisaria ter os desenhos das peças e dos conjuntos.
Certamente aqui você iria encontrar a sua primeira barreira, pois hoje a maioria das empresas que constroem estampos só trabalham com arquivos 3D então para gerar esses arquivos, você precisaria digitalizar peça por peça, este é o tipo de trabalho que custa muito caro e leva tempo para ficar pronto. Depois de digitalizados, você teria a peça em 3D e então iria desenhar as peças unitárias e fazer os desenhos de conjuntos soldados.
Provavelmente você precisaria construir um protótipo em massa clay para fazer os painéis externos (laterais, portas, teto, pára-lamas e tampas) e aqui já corre o risco de não ficar igual ao original. Teria ainda de adequar o projeto original aos tipos de aço existentes hoje no mercado
Passado esta fase, você teria de contratar uma empresa para fazer os dispositivos de solda e essas empresas também só trabalham com 3D.
Uma outra barreira seria a matéria-prima, já que os aços evoluíram muito nesses quase 20 anos, você iria precisar adequar a matéria prima de todos os componentes e isso leva muito tempo e exige um bom conhecimento de simulação.
Em suma, seu projeto parece bom, mas tem muitas variáveis e vai ficar muito caro. Para você ter uma idéia, estes dias levantei os custos para a duplicação de uma ferramenta de assoalho de um carro que ainda está á venda e ficou em 3 milhões de reais.
Eu sugiro que você faça algo diferente, que tal você restilizar o Opala e fazer uma versão em fibra de vidro mais Spaceframe tubular. Um bom exemplo de restilização você encontra no Blog irmão do Décio.
Parabéns pelo empreendedorismo!




Depois de ter enviado a minha resposta, pensei que ela poderia ter sido mais completa, pois me pareceu que o colega tinha uma vaga idéia do que seria construir um carro.
Para ser completa a minha resposta, talvez eu devesse ter mandado a apostila de um curso de Engenharia Automobilística anexo, mas mesmo assim acho que faltaria algo.
Por eu inseri alguns vídeos relativos ao desenvolvimento do carro alemão Loremo.
Os vídeos estão em alemão mas acredito que as imagens possam transmitir aos colegas a mensagem de que produzir um carro não é lá muito fácil mas também não é um bicho de sete cabeças.
Espero que o colega não desista do seu sonho de construir um carro, aliás aqui vai a minha dica:
O segredo do sucesso é fazer boas alianças! Procure por pessoas que compartilhem o mesmo sonho e mãos á obra!



Feliz 2010! Vamos mudar!

Uma boa semana á todos e não deixem de curtir á vida ao lado daqueles que lhes fazem bem.

Um abraço!

O Especialista

carroceria.2008@gmail.com

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Arte em Alumínio!

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Olá muito boa tarde!

Bem vindos mais uma vez ao nosso encontro semanal no Blog “Carroceiros” de Plantão para falarmos sobre carrocerias automotivas.

Nos últimos anos algumas montadoras tem se aventurado na busca de novos materiais para a construção de carrocerias automotivas; a idéia de substituir o aço pelo alumínio, levou as grandes siderúrgicas da Europa á pesquisas e desenvolvimentos de aços de alta resistência.
Ao longo dos anos a espessura das chapas utilizadas na fabricação de carrocerias, foram cada vez mais diminuindo e hoje no cenário mundial o que encontramos são carrocerias cada vez mais seguras e mais leves

Hoje aqui no Blog “Carroceiros” de Plantão, falaremos sobre o novo Jaguar XJ.

A carroceria do novo XJ pesa cerca de 150 kg menos que a carroceria do seu antecessor e é, de acordo com a montadora inglesa, 60% mais rígida do que a carroceria de qualquer veículo da mesma classe.
A construção do novo sedan de luxo emprega cerca de 88% de alumínio, complementado com aços de alta resistência e magnésio.

Em relação ao seu antecessor, o emprego de perfis extrudados de alumínio de alta resistência aumentou de 8 á 19% e é isso o que o diferencia do seu antecessor e lhe proporciona pelo menos, 11% á mais de rigidez torcional na carroceria.

Novas ligas de alumínio, com alta resistência tem propiciado aos projetistas de carroceria utilizarem o conceito novo de construção: várias camadas de ligas diferentes; essas novas ligas permitem reduções de até 10% na espessura das chapas e ao mesmo tempo, oferecem alta conformabilidade e alta resistência à corrosão.

No Sanduíche, as camadas exteriores são mais suaves e, portanto, mais fáceis de moldar, a camada média, no entanto, é resistente à torção. Desse modo é possível dobrar os painéis externos sem quebras prematuras.

Para os engenheiros da Jaguar, no futuro, a proporção de alumínio de alta resistência utilizado na construção de carrocerias tenderá a crescer e poderá ser visto como um substituto em potencial para o aço de alta resistência.

A Jaguar pretende ainda aumentar a proporção de alumínio reciclado de 40-50 % atuais para 75% e desta formareduzir a quantidade de CO2 gerado para produzí-lo.
As novidades não param por aí:

O Front End onde entre outras coisas são fixados os faróis e a grade é constituída por uma única peça de magnésio fundido. Com 4,6 kg, ele é 30% mais leve que o conjunto soldado de 13 peças do antigo XJ. A Jaguar também inovou utilizando algumas técnicas de união antes só utilizadas em modelos aeronáuticos: substituiu algumas soldas por rebites de aço combinados com adesivos de epóxi para garantir uma construção muito rígida. O antigo XJ tinha cerca de 354 peças individuais, sendo 295 peças estampadas de alumínio ou aço, 29 peças extrudadas, 15 peças fundidas e 15 anti ruídos. O novo modelo é de 313 peças, das quais 256 peças estampadas, 23 peças extrudadas, 17 peças fundidas sob alta pressão, e 17 anti ruídos.

Tudo isso faz com que o novo Jaguar XJ realmente possa ser chamado de Obra de Arte.
Feliz 2010! Vamos mudar!

Uma boa semana á todos e não deixem de curtir á vida ao lado daqueles que lhes fazem bem.

Um abraço!

O Especialista

carroceria.2008@gmail.com

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